灌漿料工程最常見的八大問題及最佳措施有哪些呢，下面奧泰利為大家?guī)�來相關(guān)內(nèi)容介紹以供參考。

1.灌漿料的泌水和離析

配制流態(tài)灌漿料時，如果灌漿料黏聚性和保水性差，各材料組成的均勻性和穩(wěn)定性的平衡狀態(tài)將被打破，灌漿料在自身重力作用和其它外力作用下產(chǎn)生分離，即為離析。如果拌合水析出表面，即為泌水。通常，泌水是離析的前奏，離析必然導(dǎo)致分層，增加堵泵的可能。產(chǎn)生灌漿料泌水和離析的原因及對策：少量泌水在工程中是允許的，而且對防止產(chǎn)生灌漿料表面裂縫有利。

原因?qū)Σ撸?/p>

（1）砂率偏低或砂子中細顆粒含量少，使灌漿料保水性低，砂子含泥量大易產(chǎn)生漿體沉降，即“抓底”。提高砂率，降低砂中含泥量，合理的砂率能保證灌漿料的工作性和強度。

（2）膠凝材料總量少，漿體體積小于300L/m3，摻加粉煤灰，特別是配制低強度等級的大流動性灌漿料，粉煤灰摻量應(yīng)適當(dāng)提高。從而提高其保水性。

（3）石子級配差或為單一粒徑的石子。調(diào)整石子級配，單一粒徑的石子應(yīng)提高砂率

（4）用水量大，使灌漿料拌合物粘聚性降低。提高外加劑減水率或增加外加劑摻量，減少用水量。

（5）外加劑摻量過 大，且外加劑含有泌水的成分。減少外加劑或在外加劑中增加增稠組分和引氣組分，提高灌漿料的粘聚性，防止泌水和離析

（6）由于儲存時間過大，水泥中熟料部 分已水化，使得水泥保水性差，外加劑中復(fù)合增稠組分和早強組分。

（7）使用礦渣粉或礦渣硅酸鹽水泥，本身保水性不好，易泌水、離析提高水泥用量或粉煤灰用量，減少礦渣粉用量，或更換水泥品種。

2.灌漿料的滯后泌水

滯后泌水：是指灌漿料初始時工作符合要求，但經(jīng)過一段時間后（比如1h）才產(chǎn)生大量泌水的現(xiàn)象。其產(chǎn)生的可能原因為：砂率偏低、外加劑緩凝組分較多等。產(chǎn)生滯后泌水的原因及對策：

（1）真實砂率低，砂含石過高：提高砂率，增加真實砂含量

（2）砂子中細顆粒含量少：提高摻合料用量，做必要補充

（3）石子級配不合理、單一粒徑：提高砂率2--5%

（4）水泥、摻合料泌水率大：更換水泥、摻合料；外加劑中增稠組分

（5）粉煤灰顆粒粗、含碳量高：更換粉煤灰

（6）低強度等級灌漿料：采用引氣劑或提高膠凝材料用量

（7）高強度等級灌漿料：減少外加劑摻量或減少外加劑中緩凝組分

（8）罐車中有存水：在裝灰前倒轉(zhuǎn)攪拌罐，將存水排放干凈

（9）不明原因：改變外加劑配方或采取以上綜合措施

3.灌漿料的異常凝結(jié)

①、急凝：灌漿料攪拌后迅速凝結(jié)。這種現(xiàn)象在日常工作中很少遇見，一般就是：水泥出廠溫度過高、水泥中石膏嚴重不足、外加劑與水泥嚴重不適應(yīng)、熱水與水泥直接接觸等。

②、凝結(jié)時間過長：這種現(xiàn)象就經(jīng)常遇見，它可分為兩種情況：

A、整體嚴重緩凝；

B、局部嚴重緩凝。第一種情況多半是由外加劑原因造成的，由于摻加了不合適 的緩凝組分（有很多緩凝組分受溫度等影響其凝結(jié)時間變化顯著），或外加劑摻量超出了正常摻量，造成了灌漿料的過度緩凝。

第二種情況如樓板或墻體灌漿料的絕 大部分凝結(jié)正常，局部灌漿料緩凝，原因可能有：

a、外加劑采用了后摻法，灌漿料攪拌不均勻，造成外加劑局部富集；

b、現(xiàn)場加水，灌漿料粘聚性降低，發(fā)生泌 水或離析，澆搗時振搗使局部漿體集中，水灰比變大且外加劑相對過量；

c、外加劑池中帶緩凝組分的沉淀物不易攪拌均勻，造成灌漿料局部過度緩凝。

4.灌漿料“硬殼”現(xiàn)象

澆筑灌漿料后，灌漿料表面已經(jīng)“硬化”，但內(nèi)部仍然呈未凝結(jié)狀態(tài)，形成“糖芯”，姑且稱之為“硬殼”現(xiàn)象。并且常伴有不同程度的裂縫，該裂縫很難用抹子抹 平。這一現(xiàn)象經(jīng)常出現(xiàn)在天氣炎熱、氣候干燥的季節(jié)。其實表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分過快蒸發(fā)使得灌漿料失水干燥造成的。表層灌漿料的強度將降 低30%左右，而且再澆水養(yǎng)護也無濟于事。除了氣候因素，外加劑配料的成分和灌漿料摻合料的種類也都有一定的關(guān)系，外加劑含有糖類及其類似緩凝組分時容易 形成硬殼。使用礦粉時比粉煤灰更為明顯。

解決辦法：

①、對外加劑配方進行適當(dāng)調(diào)整，緩凝組分使用磷酸鹽等，避免使用糖、木鈣、葡萄糖、葡萄糖酸鈉等；

②、使用粉煤灰做摻合料，其保水性能比礦粉優(yōu) 異；

③、如表面產(chǎn)生細微裂縫，可在灌漿料初凝前采用二次振搗消除裂縫，以免進一步形成貫穿性裂縫。

④、最有效的辦法應(yīng)該是施工養(yǎng)護措施，即盡量避免灌漿料 受太陽直射，剛澆筑完畢的灌漿料可采用噴霧和灑水等養(yǎng)護方法。

5.灌漿料現(xiàn)場比出機坍落度大

配制強度等級較高的灌漿料時，有時會出現(xiàn)現(xiàn)場坍落度比出機坍落度大的現(xiàn)象，其原因可能有：

①、使用了氨基磺酸鹽或其性能相似的外加劑；

②、外加劑中緩凝組分較多或后期反應(yīng)較劇烈；

③配合比不合適（如砂率偏小、摻合料太多等）導(dǎo)致后期泌水；

④、灌漿料罐中有存水。

解決辦案：對于前三類問題可以通過試驗室試配（做坍落度損失和凝結(jié)時間等）發(fā)現(xiàn)并予以調(diào)整，實際生產(chǎn)時應(yīng)嚴格控制外加劑摻量和用水量，氨基磺酸鹽類外加劑對水特別敏感；后者可在裝料前倒轉(zhuǎn)攪拌罐，將余水倒排干凈。

6.灌漿料生產(chǎn)過程中坍落度損失突然加快

灌漿料在生產(chǎn)過程中突然發(fā)現(xiàn)坍落度損失較快，可能原因有：

①、外加劑減水組分發(fā)生變化；

②、池中外加劑較少，為沉淀的硫酸鈉等早強組分；

③、水泥成分發(fā)生變化等。這些問題可通過調(diào)整外加劑組分或其摻量予以解決。

7.“析鹽”現(xiàn)象

冬季或春、秋季節(jié)試塊或構(gòu)建表面有時會出現(xiàn) “析鹽”現(xiàn)象。其外部是因為溫差變化的影響，其內(nèi)部是因為灌漿料中硫酸鈉（純度不低于98%）摻量超過水泥重量的0.8%時即會出現(xiàn)表面析鹽現(xiàn)象，它不利 于表面裝修。灌漿料堿含量高也可導(dǎo)致上述現(xiàn)象。另外可能也以水泥的凝結(jié)時間（水化熱峰值）有關(guān)，早強水泥一般不會出現(xiàn)析鹽現(xiàn)象。

8.干燥環(huán)境不適宜使用火山灰水泥

干燥環(huán)境使用火山灰水泥，其內(nèi)部水分會很快蒸發(fā)掉，水化生成膠體的反應(yīng)就會中止，強度也會停止增長，而且已經(jīng)形成的水化硅酸鈣凝膠還會逐漸干燥，產(chǎn)生較大 的體積收縮和內(nèi)應(yīng)力，從而形成微細裂紋。在表面，由于碳化作用使水化硅酸鈣凝膠粉結(jié)成為碳酸鈣和氧化硅的粉狀混合物，因此使已經(jīng)硬化的灌漿料表面產(chǎn)生“起 粉”現(xiàn)象。所以，對于處在干燥環(huán)境中的地上灌漿料，不宜采用火山灰水泥。某工程曾使用火山灰水泥配制的灌漿料，其結(jié)構(gòu)同條件制作的試件較標(biāo)養(yǎng)28d強度偏 低10-30%，而且試件破碎后內(nèi)部有不同程度的“掉粉”現(xiàn)象，這一實例充分說明火山灰水泥在干燥環(huán)境中水化反應(yīng)很不充分。

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